බ්ලෝ මෝල්ඩින් යන්ත්‍රවල බලපෑම් සාධක.

පහර අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලිය සංකීර්ණ වන අතර නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මක භාවයට බලපාන බොහෝ සාධක ඇත, ඒවාට සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදනවල හැඩය, අමුද්‍රව්‍යවල ක්‍රියාකාරිත්වය සහ අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් ඇතුළත් වේ.නිෂ්පාදන කාර්ය සාධනයට බලපාන සාධක බොහොමයක් තිබුණද, නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා සහ ක්‍රියාවලි කොන්දේසි නිර්ණය කරන විට, අමුද්‍රව්‍ය පරිභෝජනය අඩු කිරීම, නිෂ්පාදනය අඩු කිරීමේ අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගත හැකි බලපෑම් සාධක වෙනස් කිරීමෙන් නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය ප්‍රශස්ත කළ හැකිය. කාලය සහ නිෂ්පාදන කාර්ය සාධනය ප්රශස්ත කිරීම.

1, ද්රව්ය වර්ගය

දුම්මල අමුද්‍රව්‍යවල විවිධ ගුණාංග සහ වර්ග සැකසීම සහ අච්චු තාක්ෂණය සහ උපකරණ වෙනස් කරයි.දුම්මල අමුද්‍රව්‍යවල ද්‍රවාංක දර්ශකය, අණුක බර සහ භූ විද්‍යාත්මක ගුණාංග නිෂ්පාදනවල හැඩගැස්වීමට බලපානු ඇත, විශේෂයෙන් බිලට් නිස්සාරණය කිරීමේ අවධියේදී, අමුද්‍රව්‍යවල දියවන ද්‍රවශීලතාවය බිලට් එක එල්ලා වැටීමේ සංසිද්ධිය නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසු කරයි, බිත්තියට තුඩු දෙනු ඇත. නිෂ්පාදනවල ඝණකම තුනී සහ අසමාන ව්යාප්තිය.

2, නිෂ්පාදනයේ හැඩය

බ්ලෝ මෝල්ඩින් නිෂ්පාදනවල පෙනුම වඩ වඩාත් සංකීර්ණ වන බැවින්, පහර ප්‍රසාරණ අනුපාතයේ එක් එක් ස්ථානයේදී පිඹින නිෂ්පාදන වෙනස් වේ.හැඩය විචල්ය නිසා නිෂ්පාදනයේ උත්තල අද්දර, හසුරුව, කෙළවරේ සහ අනෙකුත් තනතුරු සාපේක්ෂව විශාල වේ, නිෂ්පාදනයේ බිත්ති ඝණත්වය තුනී විය යුතුය, එම නිසා බිල්ට් බිත්ති ඝණත්වය මෙම කොටස වැඩි කිරීමට පිඹින වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලිය තුළ.කාර්මික නිෂ්පාදනවල පෙනුම වඩාත් සංකීර්ණ වන අතර බොහෝ කොන් සහ උත්තල දාර ඇත.මෙම කොටස්වල පිඹින අනුපාතය අනෙකුත් පැතලි කොටස් වලට වඩා විශාල වන අතර බිත්ති ඝණත්වය සාපේක්ෂව තුනී වේ, එබැවින් හිස් පහර අච්චු නිෂ්පාදනවල ඝණකම ව්යාප්තිය ඒකාකාරී නොවේ.

3, පුස් ප්‍රසාරණය සහ පැරිසන් සිරස් දිගු කිරීම

හිස් බ්ලෝ මෝල්ඩින් ක්‍රමයේ එක් ප්‍රධාන සබැඳියක් වන්නේ හිස් තැනීම නිස්සාරණය කිරීමයි.හිස් ප්රමාණය සහ ඝනකම නිෂ්පාදනයේ විශාලත්වය සහ බිත්ති ඝණත්වය මූලික වශයෙන් තීරණය කරයි.බිලට් සෑදීමේ ක්‍රියාවලියේදී දියවන සිරස් දිගුව සහ අච්චු ප්‍රසාරණය යන සංසිද්ධිය නිපදවනු ඇත.බිලට් වල සිරස් දිගුව එහිම ගුරුත්වාකර්ෂණයේ බලපෑම වන අතර එමඟින් බිල්ට් එකේ දිග වැඩි වන අතර ඝණකම සහ විෂ්කම්භය අඩු වේ.අමුද්‍රව්‍යය එක්ස්ට්‍රූඩරය මගින් රත් කර උණු කළ විට, ද්‍රව්‍යය හිස හරහා නෙරා යන විට රේඛීය නොවන විස්කෝලාස්ටික් විරූපණය සිදු වන අතර එමඟින් බිලට් එකේ දිග කෙටි වන අතර thickness ණකම සහ විෂ්කම්භය වැඩි වේ.නිස්සාරණය සහ පහර වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, සිරස් දිගුව සහ පුස් ප්‍රසාරණය යන සංසිද්ධි දෙක එකවර බලපාන අතර, පහරක් සෑදීමේ දුෂ්කරතාව වැඩි කරයි, නමුත් නිෂ්පාදනයේ thickness ණකම බෙදා හැරීම ඒකාකාරී නොවේ.

4, සැකසීමේ උෂ්ණත්වය

HDPE සැකසුම් උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් 160~210℃ වේ.සැකසුම් උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය, බිල්ට් ගිලා බැසීමේ සංසිද්ධිය වර්ගය පැහැදිලි වනු ඇත, බිත්ති ඝණත්වය බෙදා හැරීම ඒකාකාරී නොවේ, නමුත් නිෂ්පාදනයේ මතුපිට සුමට වනු ඇත;මිය යන හිසෙහි උෂ්ණත්වය තාපන කොටසෙහි උෂ්ණත්වයට හැකි තරම් සමීප විය යුතුය.කෝප්පයේ මුඛයේ උෂ්ණත්වය ඩයි හිසට වඩා නිසි ලෙස අඩු විය යුතු අතර එමඟින් පැරිසන් පුස් ප්‍රසාරණය වීමේ බලපෑම අඩු කළ හැකිය.

5, පිටකිරීමේ වේගය

නිස්සාරණ වේගය වැඩි වීමත් සමඟ, බිලට් වල අච්චුව විශාල වීම, බිල්ට් වල ඝණකම වැඩි වේ.නිස්සාරණ වේගය ඉතා මන්දගාමී නම්, බිලට් එක එහි බරට වඩා දිගු වන තරමට, බිලට් වල ගිලිහී යාමේ සංසිද්ධිය වඩාත් බරපතල වේ.නිස්සාරණ වේගය ඉතා වේගවත් වේ, බිල්ට් මෝරා සමේ සංසිද්ධිය ඇති කරයි, බරපතල ලෙස බිල්ට් කැඩී යාමේ වර්ගයට හේතු වේ.නිස්සාරණ වේගය පිඹීමේ වේලාවට බලපානු ඇත, අධික වේගය පිඹීමේ කාලය අඩු කරයි, නිෂ්පාදිතය සෑදිය නොහැක.නිස්සාරණ වේගය නිෂ්පාදනයේ මතුපිට සහ බිත්ති ඝණත්වයට බලපානු ඇත, එබැවින් නිස්සාරණ වේග පරාසය නිරන්තරයෙන් සකස් කළ යුතුය.

6, ප්‍රසාරණයට පහර අනුපාතය

හිස් අවකාශයේ අභ්‍යන්තර හා පිටත පෘෂ්ඨයේ දියවීම සිසිලනය වන අතර එය සාදනු ලබන තෙක් අච්චුවේ සහ අච්චුවේ මතුපිටට ආසන්නව වේගයෙන් පුපුරවා හරිනු ලැබේ.අච්චුව ඇතුළත විශාල විෂ්කම්භයක් සහිත හිස් තැන් වැඩි ආතතියකට ලක් වේ (විශාල ප්‍රමාණයේ අච්චුවේ විෂ්කම්භය සහ මෙම අවස්ථාවේ හිස් විෂ්කම්භය අතර අනුපාතය පිඹීමේ අනුපාතය වේ).විශාල බෝතලයේ හැඩය පිඹීම සහ ඉදිමීම අතරතුර වාතය කාන්දු වීම පහසු වන අතර එමඟින් පිඹීම සහ සෑදීම අසාර්ථක වේ.නිෂ්පාදනයේ පෙනුම බ්ලොවුට් අනුපාතයට බෙහෙවින් බලපායි.අක්‍රමවත් හැඩයෙන් යුත් නිෂ්පාදන පිඹීමේදී, පිඹීමේ අනුපාතය ඉතා විශාල නොවිය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් එය දියවීයාමට තුඩු දීම පහසුය.

7, පිඹින පීඩනය සහ කාලය

බ්ලෝ මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී, සම්පීඩිත වායුව මඟින් බිලට් පිඹීම සිදු කර අච්චුවේ ඇතුළතට ඇලී සිටිය හැකිය.බිල්ට් සෑදීමේ වේගය තීරණය වන්නේ වායු පීඩනය මගිනි.වායු පීඩනය ඉතා විශාල වන විට, හිස් අවකාශයේ විරූපණ වේගය වේගවත් වන අතර, එමඟින් තලයේ කොටස ඉක්මනින් අච්චුවේ අභ්‍යන්තරයට සමීප වන අතර එමඟින් අච්චුවේ බලපෑම යටතේ හිස් තට්ටුවේ උෂ්ණත්වය අඩු වේ. , සහ විරූපණය දිගටම කරගෙන යා නොහැකි හිස් ක්රමයෙන් පිහිටුවා ඇත.මෙම අවස්ථාවේදී, විශාල හැඩයේ විචල්යය නිසා, බිල්ට් වල කෙළවරේ කොටස අච්චුව වෙත සවි කර නොමැති අතර, විරූපණය දිගටම පවතින අතර, නිෂ්පාදනයේ බිත්ති ඝණත්වය අසමාන ලෙස බෙදා හැරීමට හේතු වේ.ගෑස් පීඩනය ඉතා කුඩා වන විට, නිෂ්පාදනයේ අච්චුව සකස් කිරීම අපහසු වන අතර, පීඩනය රඳවා තබා ගැනීමේ පීඩනය ඉතා කුඩා බැවින්, බිල්ට් හැකිලීම සහ වඩා හොඳ නිෂ්පාදන ලබා ගත නොහැක, එබැවින් පිඹීමේදී ගෑස් පීඩනය සාධාරණ ලෙස පාලනය කිරීම අවශ්ය වේ.හිස් නිෂ්පාදනවල පිඹින පීඩනය සාමාන්‍යයෙන් 0.2 ~ 1 MPa වලින් පාලනය වේ.පිඹින කාලය ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ පිඹින කාලය, පීඩන රඳවා ගැනීමේ කාලය සහ නිෂ්පාදනයේ සිසිලන කාලය මගිනි.පිඹින කාලය ඉතා කෙටි නම්, නිෂ්පාදනයේ පිඹීමේ කාලය කෙටි වේ, ප්‍රමාණවත් පීඩනය රඳවා තබා ගැනීම සහ සිසිලන කාලය නොමැත, බිලට් පැහැදිලිවම ඇතුළට හැකිලෙනු ඇත, මතුපිට රළු වේ, නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට බලපායි, කළ නොහැක. පිහිටුවනු ලැබේ;පිඹින කාලය ඉතා දිගු නම්, නිෂ්පාදනයට හොඳ පෙනුමක් තිබිය හැකි නමුත් එය නිෂ්පාදන කාලය දිගු කරයි.

8, අච්චු උෂ්ණත්වය සහ සිසිලන කාලය

ඩයි කැපීම සාමාන්‍යයෙන් වැඩි දෘඩතාවයකින් යුත් වානේ නිෂ්පාදන වලින් සාදා ඇත, එබැවින් එයට විශිෂ්ට සිසිලන බලපෑමක් තිබිය යුතුය.අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින් අච්චුව කැපීම වේගවත් කරයි, ductility නැත;ඉහළ උෂ්ණත්වය බිල්ට් සිසිලනය ප්රමාණවත් නොවේ, අච්චුව කැපීම සාපේක්ෂව සිහින් වනු ඇත, නිෂ්පාදන හැකිලීමේ සංසිද්ධිය සීතල විට පැහැදිලිය, නිෂ්පාදනයේ බරපතල විරූපණයට ලක් වේ.සිසිලන කාලය දිගු වේ, නිෂ්පාදනයේ අච්චු උෂ්ණත්වයේ බලපෑම සාපේක්ෂව කුඩා වේ, හැකිලීම පැහැදිලි නැත;සිසිලන කාලය ඉතා කෙටි වේ, බිල්ට් පැහැදිලිව හැකිලීමේ සංසිද්ධියක් ඇත, නිෂ්පාදන මතුපිට රළු වනු ඇත, එබැවින් අච්චු උෂ්ණත්වය සහ සිසිලන කාලය සාධාරණ ලෙස පාලනය කිරීම අවශ්ය වේ.

9, ඉස්කුරුප්පුවේ වේගය

ඉස්කුරුප්පුවේ වේගය බිලට් එකේ ගුණාත්මක භාවයට සහ නිස්සාරකයේ කාර්යක්ෂමතාවයට බලපානු ඇත.ඉස්කුරුප්පුවේ වේගයේ ප්රමාණය අමු ද්රව්ය, නිෂ්පාදනයේ හැඩය, ඉස්කුරුප්පුවේ ප්රමාණය සහ හැඩය අනුව සීමා වේ.භ්‍රමණය වන වේගය ඉතා අඩු වන විට, නිස්සාරකයේ ක්‍රියාකාරී කාර්යක්ෂමතාව පැහැදිලිවම අඩු වන අතර, බිල්ට් වල සිරස් දිගු කාලය දිගු වන අතර එමඟින් නිෂ්පාදනයේ බිත්ති thickness ණකම අසමාන ලෙස බෙදා හැරීමට හේතු වේ.භ්රමණ වේගය වැඩි කිරීම මෙහෙයුම් කාලය අඩු කරන අතර බලශක්ති පරිභෝජනය වැඩි කරයි.ඒ අතරම, ඉස්කුරුප්පු වේගය වැඩි කිරීම අමුද්‍රව්‍ය සඳහා ඉස්කුරුප්පු ඇණෙහි කැපුම් අනුපාතය වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර නිෂ්පාදනයේ පෙනුම ප්‍රශස්ත කරයි.නමුත් ඉස්කුරුප්පු වේගය වැඩි නොවිය යුතුය, මන්ද වේගය වැඩි වීම නිසා හිසෙහි ඇති අමුද්‍රව්‍යය සහ කෝප්පයේ මුඛය ඉතා කෙටි වේ, උෂ්ණත්වය බෙදා හැරීම ඒකාකාරී නොවේ, බිලට් වල බිත්ති ඝණත්වය බලපායි, ඉන්පසු නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට බලපායි.අධික භ්‍රමණ වේගය ද ඝර්ෂණ බලය වැඩි කරයි, විශාල තාපයක් ජනනය කරයි, අමුද්‍රව්‍ය පිරිහීමට හේතු විය හැක, දියවී යාමේ සංසිද්ධිය ද පෙනෙන්නට පුළුවන.